常见的涂层缺陷和失效类型 (93种)

撰稿人：陈文波

本文的目的是阐明可能遇到的各种涂层缺陷和失效的范围，并就可能的原因、预防和修补提供建议。应注意许多涂层缺陷和失效需要与合格的化学师或涂层专家一起进行进一步的评估和分析，通常需使用专门的实验室设备。

对于任何涂层缺陷或失效，首先应将其消除过程视为第一行动。这应考虑到涂层缺陷和失效的类型、环境条件、正常运行条件的任何异常或意外变化、施工条件检查等，以确保这些条件处在所施工的涂层系统的可接受范围内；表面处理是否适合所施工涂层系统的要求。

针对涂层缺陷和失效的调查，需要询问的问题将取决于缺陷和失效类型以及涂层系统是否在施工后不久发生，或在涂层服役寿命的后期发生。

常见的涂层缺陷和失效 (共93种)，如下：

A-C 

• 磨损(Abrasion)

• 附着力丧失(Adhesion failure)

• 鳄裂(Alligatoring)

• 铝腐蚀(Aluminum Corrosion)

• 施工缺陷(Application Defects)

• 起粒(Bitiness)

• 褪色(Bleaching)

• 渗色(Bleeding)

• 普通起泡(Blistering General)

• 内层起泡(Blistering Intercoat)

• 非渗透压起泡(Blistering Non-osmotic)

• 渗透压起泡(Blistering Osmotic)

• 发白(Bloom)

• 稠化(Bodying)

• 桥连层(Bridging)

• 刷痕(Brush marks)

• 气泡或爆孔(Bubble or Bubbling)

• 货物损伤(Cargo Damage)

• 阴极剥离(Cathodic Disbonding)

• 粉化(Chalking)

• 细裂(Checking)

• 干酪化(Cheesiness)

• 化学暴露(Chemical Exposure)

• 收缩(Cissing)

• 蛛网(Cobwebbing)

• 开裂(Cracking)

• 焊缝开裂(Cracking at welds)

• 缩孔(Cratering)

• 小裂(Crazing)

• 鸦爪纹(Crowsfooting)

D-F 

• 降解(Degradation)

• 分层(Delamination)

• 干喷(Dryspray)

• 边缘腐蚀(Edge corrosion)

• 风化(Efflorescence)

• 侵蚀(Erosion)

• 渗出(Exudation)

• 褪色(Fading)

• 厚边(Fat edge)

• 羽化(Feather edging)

• 丝状腐蚀(Filiform)

• 鱼眼(Fish eyes)

• 片落(Flaking)

• 絮凝(Flocculation)

• 发花(Flotation)

• 浮色(Flooding)

G-I 

• 镀锌层丧失附着力(Galvanizing)

• 漏底 (Grinning)

• 颗粒夹杂(Grit inclusion)

• 长霉 (Growth)

• 热破坏(Heat damage)

• 不正确的涂层系统(Incorrect coating system)

• 不正确的涂层厚度(Incorrect coating thickness)

• 撞击破坏(Impact damage)

• 内层污染(Intercoat Contamination)

 J-L

• 结瘤 (Knotting)

• 起鳞或翘皮 (Lamination or Shelling) 

M-O

• 机械损伤(Mechanical Damage)  

• 乳浊 (Milkiness)

• 氧化皮(Millscale)

• 漏涂(Misses/Skips/Holidays)

• 面漆漏涂(Missing topcoat)

• 泥裂(Mud-cracking)

• 桔皮(Orange Peel)

• 过喷(Overspray)

P-R

• 剥落 (Peeling)

• 针孔(Pinhole)

• 底漆退化(Primer degradation)

• 雨损伤 (Rain damage)

• 波纹涂层(Rippled Coating)

• 腐坏 (木材) Rot (wood)

• 条状流挂(Runs)

• 锈壳(Rust Jacketing)

• 锈疹 (油漆) (Rust Rashing – Paint Film)

• 锈疹 (热喷涂金属涂层) (Rust Rashing - Thermal SprayedCoating)

• 锈点(Rust Spotting)

• 锈渍(Rust Staining)

S-U

• 幕状流挂(Sags)

• 盐分(Salts)

• 皂化(Saponification)

• 沉淀(Settlement)

• 结皮(Skinning)

• 溶剂咬底(Solvent Lifting)

• 染色 (Staining)

• 溶剂气泡(Solvent Popping)

• 应力开裂(Stress Cracking)

• 预涂(Stripe coats)

• 发粘(Tackiness)

• 底涂未固化(Undercured Coating)

• 咬边(Undercutting) 

V-Z 

• 水斑(Water Spotting)

• 起皱(Wrinkling)

• 锌盐(Zinc salts) 

下文将就以上每种涂层缺陷的描述、成因、可采取的预防措施和修补方法，分别进行阐述。

A-C 

1. 磨损(Abrasion)

描述：摩擦、刮擦、擦伤、刨削或侵蚀的机械作用。

成因：涂层表面部分被去除，或在严重情况下，涂层被与之接触的其他物体如起吊用的金属链条、货物、防撞垫、或船只系泊等去除并暴露至底材。

预防：使用特殊树脂和颜料配制成的耐磨型涂层。在磨损的严重情况下，耐磨涂层能够减少或限制磨损的影响。

修补：取决于损伤的延伸范围，可以对个别区域进行机械清理，对大面积区域进行喷砂清理，然后施工耐磨型油漆。

2. 附着力丧失(Adhesion failure)

描述：油漆不能黏附到底材或底涂。

成因：表面污染物或结露，涂层系统间不兼容，超过复涂间隔。

预防：确保表面清洁、干燥和无任何污染物，且表面经过合适处理。使用正确的涂装配套，并遵循推荐的复涂间隔时间。

修补：取决于附着力丧失的延伸范围。在进行充分的处理和按照制造商的推荐施工正确的涂层体系之前，涂层失效区域必须去除。

3. 鳄裂(Alligatoring)

描述：非常大范围的微裂/开裂，就像鳄鱼的皮肤。开裂可能穿透底涂或直达底材。

成因：涂层表面收缩比漆膜内部快，在涂层内产生内应力。超高膜厚和有限的漆膜柔韧性。将硬的面漆施工在更柔软的底涂之上。在底涂干燥之前施工面漆。

预防：使用正确的涂层配套和兼容材料。避免超高膜厚。避免在高温天气施工。

修补：取决于龟裂的尺寸和延伸范围。打磨或去除所有受影响的涂层，施工合适的底涂和面漆。遵循推荐的施工程序。

4. 铝腐蚀(Aluminum Corrosion)

描述：由于涂层下的铝腐蚀产物导致的油漆起泡/鼓起/脱层。

成因：涂层中的针孔。火焰/电弧热喷铝内的多孔性。涂层厚度不足。

预防：使用正确配制的涂层体系，并施工到正确的膜厚。

修补：喷砂清理和重涂。

5. 施工缺陷(Application Defects)

描述：与施工相关的缺陷，如涂层内残留刷毛、来自滚涂的污染物，指印和喷涂飞溅物。

成因：较差质量的刷子和滚筒，不正确的刷子和滚筒材料，不正确的喷涂设置和施工期间不够注意。

预防：使用正确类型的良好设备，遵循产品说明书的指导。

修补：修补与缺陷的类型和延伸范围相关，通常只需擦除和重涂，即可。

6. 起粒(Bitiness)

描述：漆膜被漆皮、凝胶、絮凝材料或外来污染物的颗粒污染，突出漆膜表面并形成粗糙外观。当颗粒物很小且不均匀分布，通常使用 Peppery这个术语。

成因：主要原因是漆膜表面上的污染物。可能是漆皮、凝胶颗粒、空气中的粉尘和磨料碎屑，或来自刷子或滚筒的污染物。

预防：使用清洁的施工设备和干净的工作环境。使用新的、未污染的油漆。遵循良好的涂漆做法。

修补：修补取决于缺陷的尺寸和延伸范围。打磨或完全去除被污染的涂层并重涂。

7. 褪色(Bleaching)

描述：涂层颜色全部丧失。

成因：户外风化或暴露在化学环境。

预防：使用含颜色稳定型颜料的面漆或可耐受化学环境的涂层体系。

修补：去除褪色的涂层或打磨，并使用更稳定的涂层体系进行重涂。

8. 渗色(Bleeding)

描述：由于底涂可溶性着色物质的扩散产生的漆膜污渍和不良色差。通常见于使用面漆涂覆沥青或焦油基产品，焦油或沥青是可溶的。也多出现于乳胶漆。

成因：渗出通常是上到道涂层或上道涂层内的成分的完全或部分再溶解，当强溶剂混入面漆时会发生。

预防：使用正确的涂层配套和材料。使用兼容材料。若可能，使用合适的封闭漆。

修补：去除污染的涂层。施工一道合适的封闭漆，可避免底涂的可溶性着色材料的扩散。也可直接施工一道封闭漆，无需去除污染涂层。

9.普通起泡 (Blistering General)

描述：通过附着力的局部丧失和漆膜从底面提起，在干漆膜内形成圆顶状突起或起泡。起泡可能含有液体、蒸汽、气体或结晶体。

成因：起泡涉及到许多机制，包括与可溶性盐、可溶性颜料、腐蚀产物、溶剂滞留和来自货物的溶剂有关的渗透梯度。与电渗透、阴极剥离、与冷墙效应相关的热梯度、以及抗压应力有关的非渗透起泡。

预防：确保正确的表面处理和施工。在可溶性盐分测试后再施工合适的涂层体系。考虑到特殊环境下不同起泡机制的可能性。

修补：取决于起泡的尺寸和类型，去除起泡区域或整个涂层体系，局部重涂或全部重涂。

10. 内层起泡(Blistering Intercoat)

描述：通过与底涂附着力的局部丧失，在干漆膜内形成的圆顶状突起或起泡。

成因：普遍是由于在涂层之间或底涂内存在可溶性物质导致的。

预防：如果怀疑表面存在污染，确保进行可溶性盐分测试，并需要时进行淡水冲洗。

修补：取决于起泡的尺寸和类型，去除起泡区域或整个涂层体系，淡水清洗，局部重涂或全部重涂。

11. 非渗透压起泡(Blistering Non-osmotic)

描述：通过与基材附着力的局部丧失，在干漆膜内形成的圆顶状突起或起泡。

成因：与电渗透、阴极剥离、与冷墙效应相关的热梯度、以及抗压应力有关的非渗透起泡。在产生电渗透的区域，通常见于环绕暴露底材的涂层缺陷的起泡环形阵列。

预防：确保正确的表面处理和施工。在考虑特殊环境下不同的起泡机制的可能性后，施工合适的涂层体系。

修补：取决于起泡的尺寸和类型，去除起泡区域或整个涂层体系，局部重涂或全部重涂。

12. 渗透压起泡(Blistering Osmotic)

描述：通过与底涂附着力的局部丧失，在干漆膜内形成的圆顶状突起或起泡。

成因：渗透压起泡普遍与可溶性盐分、可溶性颜料、可溶性腐蚀产物、滞留溶剂或低分子量水溶性溶剂的吸收和保留有关，较为典型地来自于装载的化学货物。

预防：确保正确的表面处理和施工，遵循通风工作程序。在测试可溶性盐分后再施工合适的涂层体系。在考虑特殊环境下不同的起泡机制的可能性。

修补：取决于起泡的尺寸和类型，去除起泡区域或整个涂层体系，淡水清洗，修补或全部重涂。

13. 发白 (Bloom)

描述：漆膜表面的一种模糊沉积物，就像葡萄上的白霜，这导致漆膜光泽丧失和颜色发暗。

成因：在固化期间特别是在低温环境下(胺固化环氧与之普遍相关)，漆膜暴露于冷凝或湿汽。不正确的溶剂混合也能导致发花。

预防：在正确的环境条件下施工和固化涂层体系，遵循制造商的推荐。

修补：去使用干净的布或合适的溶剂清洁剂去除发花。如必要，遵循制造商的推荐施工底涂/面涂。

14. 稠化 (Bodying)

描述：在制造或储存期间发生的涂料稠度/团体的增加，通常导致油漆粘度增加，不可再使用。

成因：添加太多的触变剂，或较差的储存条件。

预防：正确的材料控制和正确的储存。

修补：涂料通常不能使用。

15. 桥连层 (Bridging)

描述：使用涂膜材料覆盖在未填充缝隙如裂缝或角落。这导致漆膜内存在可能导致开裂或剥落的弱点。

成因：较差的施工。高粘度油漆体系。没有使用刷子将油漆压进角落和覆盖焊缝。

预防：对角落和焊缝使用刷子进行预涂，在施工涂层体系前，对所有裂缝进行填充或焊实。

修补：去除所有松动的油漆，打磨表面，使用刷子进行预涂，填充和重涂。

16. 刷痕 (Brush marks)

描述：刷涂施工后，在干漆膜内留下的不良脊状或犁沟状痕迹，此处漆膜未能流平。通过断面模式(纵向脱散)可发现，交替涂层被施工在相反方向。刷痕(Brush mark)也被称之为“丝纹”(Ropiness)。

成因：材料粘度对于刷涂施工可能太高。使用不正确的稀释剂。不充分的搅拌或较差的施工技术。油漆流平性较差。双组分油漆可能超过其混合使用寿命。

预防：使用刷涂级油漆，施工足够的膜厚。将油漆稀释至可刷涂的粘度。在混合寿命期内使用。

修补：取决于刷痕缺陷的延伸范围，彻底打磨表面，使用合适粘度的油漆进行重涂.

17. 气泡或爆孔 (Bubble or Bubbling)

描述：漆膜内的气泡表现为小的起泡。这些气泡可能是完整或破裂的(留下凹坑)。能够在超厚漆膜中发现，特别是是喷涂施工时，也会在滚涂施工时出现。“气泡”不要和“起泡”相互混淆。

成因：涂层表干前，内部截留的空气/溶剂未能释放。混合搅拌期间空气截留在漆料里面，施工期间高温天气。也见于当涂覆防污漆时底下抛光层未被去除，以及涂覆无机硅酸锌。工厂涂装也会出现，如，浸涂施工，电镀或滚涂。

预防：喷涂施工-使用稀释剂调节粘度，最大施工温度应遵循产品说明书要求。使用正确的搅拌设备确保空气不被混入漆料。施工雾层。乳胶漆施工时添加消泡剂。

修补：取决于气泡的延伸范围和严重程度，打磨或去除缺陷部位和重涂。

18. 货物损伤 (Cargo Damage)

描述：由物理作用或化学作用导致的涂层形变或被去除。

成因：物理作用的一个例子是，在散货船货舱内涂层与硬的角状货物的摩擦接触；化学作用的一个例子是，储罐内衬内的侵蚀和化学性较强的货物。

预防：使用耐磨涂料(在绝大多数情况下这将减少/限制但不能避免磨损)，或与装载货物兼容的涂层。

修补：单独的机械损伤，进行局部修补；对于损伤范围延伸较大的区域，喷砂清理并重涂。

19. 阴极剥离(Cathodic Disbonding)

描述：裸钢区域周围的涂层系统出现起泡和分层，这是在埋地管道、沉浸结构和船体上与阴极保护有关的涂层缺陷。

成因：主要是来自外加电流系统的较高的超电压，但也会是当阳极块数量过多时牺牲阳极也会产生较少的杂散电流。原因是不正确的阴极保护安装，较差的监控和不合适的涂层体系。

预防：使用良好设计的阴极保护系统，使用良好放置的参考电极进行定期监测，施工抗碱涂层体系。

修补：消除过保护的来源。喷砂清理受影响区域并施工合适的涂层体系。

20. 粉化 (Chalking)

描述：漆膜表面的松散、粉状层。也见于变色或涂褪色。粉化率随颜料浓度和树脂选择而变化。粉化是某些油漆如环氧漆的已知特性。

成因：暴露于风化或紫外光下的油漆树脂的分解。

预防：施工合适的耐粉化和紫外线的面漆。

修补：通过擦除、刮除、高压水清洗或打磨，去除所有粉状沉积物。扫掉松散物并施工耐粉化面漆。

21. 细裂(Checking)

描述：未穿透面漆的细微裂纹。有些细裂纹非常细小，以至于在不放大情况下难以看见。

成因：典型地与油漆配方或涂层配套有关。就裂纹来说，涂层内的生成的应力导致漆膜表面变得较脆和易于开裂。有限的涂层柔韧性。

预防：使用正确配制的涂层体系。

修补：打磨和清洁表面，然后施工合适的底涂和面漆。

22. 干酪化 (Cheesiness)

描述：涂层仍保持柔软状态，甚至在延长干燥时间后。

成因：双组分油漆错误的混合比例。太低的干燥/固化温度。涂层内溶剂残留过多。

预防：确保双组分油漆的充分搅拌混合。仅使用推荐数量的稀释剂。在可控环境条件下施工和固化油漆。

修补：去除所有柔软涂层，根据涂料制造商的推荐施工合适的涂层体系或面漆。

23.化学暴露 (Chemical Exposure) 

描述：在暴露于侵蚀性化学环境后，涂层发生化学分解。

成因：涂层和化学品或大气环境(可以是有机或无机)发生反应，其不能耐受。

预防：使用适合于环境的涂层体系，或避免化学品与涂层表面接触。

修补：取决于涂层失效的延伸范围，去除或中和化学品，必须进行淡水冲洗。使用耐化学品的涂层，考虑隔离化学品来源。

24. 收缩(Cissing)

描述：湿漆膜内的表面呈断开状，该处的油漆回退暴露出下面的底材。油漆无法润湿底材。分布会非常广泛。

成因：表面存在污染物，如潮气，或外来污染物如油、脂、硅油等。当使用不正确的溶剂时也会发生。

预防：确保油漆施工前，表面清洁，干燥，无油脂和其他外来污染物。

修补：打磨和彻底清理污染表面，或去除涂层以获得清洁表面。按照涂料厂商的推荐重新施工涂层体系。

25.蛛网 (Cobwebbing)

描述：当喷涂有些高分子量聚合物溶液时，产生的细丝取代了正常的物雾化颗粒。当使用传统空气喷涂施工氯化橡胶油漆时会发生。

成因：有些聚合物溶液的粘度太高。使用氯化橡胶油漆时在任何粘度都会出现。

预防：降低喷涂粘度。选择更合适的溶剂混合。改变喷涂条件。

修补：打磨或去除所有受影响的材料，重涂。

26.开裂 (Cracking)

描述：干漆膜爆开且穿透至少一层，形成可见的可能穿透到底材的裂缝。开裂有几种形式，从细小裂纹到严重开裂。

成因：开裂通常是与应力有关的涂层失效，可将其归咎于表面运动、老化、潮气的吸收和解吸，涂层柔韧性的缺乏。更厚的漆膜将导致更高的开裂可能性。

预防：使用正确的涂层系统，施工技术和干膜厚度。可选择的，使用柔韧性更好的涂层体系。

修补：打磨去除所有开裂油漆。正确地重涂油漆系统，或使用开裂倾向性低的柔韧性更好的涂层系统。

27. 焊缝开裂 (Cracking at welds)

描述：油漆在焊缝处出现可见的、穿透到底材的裂纹。

成因：开裂通常是与应力有关的涂层失效，可将其归咎于表面运动、老化、潮气的吸收和解吸，涂层柔韧性的缺乏。更厚的漆膜将导致更高的开裂可能性。当涂层的附着力不足以承受应力变化时也会发生开裂。

预防：使用正确的涂层系统，施工技术和干膜厚度。使用柔韧性更好的涂层体系。

修补：打磨去除所有开裂油漆。正确地重涂油漆系统，或使用开裂倾向性低的更柔韧的涂层系统。

28.缩孔 (Cratering)

描述：在漆膜内形成的小的碗形洼池。不可与收缩(Cissing)混淆。

成因：漆膜内截留的空气或溶剂气泡爆开，使得干燥漆膜内留下凹坑。涂层没有足够时间来流平成均匀漆膜。

预防：改善喷涂技巧，施工雾层，避免搅拌时空气混入漆料。根据油漆供应商的推荐添加稀释剂。

修补：打磨和清理表面，重涂。

29.小裂 (Crazing) 

描述：与细裂(Checking)类似，但通常裂纹更宽，穿透漆膜更深。

成因：施工温度太低，与前道涂层不兼容，老化和漆膜厚度过高。

预防：施工一道更薄的涂层，添加慢干型溶剂，检查施工和干燥条件是否适用于所用的涂层体系，检查兼容性。

修补：打磨和清理表面，重涂。

30. 鸦爪纹 (Crowsfooting) 

描述：漆膜内生成的细小皱纹，就像乌鸦的爪子。

成因：通常由于表面快速干燥，形成漆皮，溶剂从软的底涂挥发缓慢，然后形成起皱。

预防：施工一道更薄的涂层。添加慢干型稀释剂。检查施工和干燥条件是否适用于所用的涂层体系。

修补：当完全干燥后打磨和清理表面，重涂。

D-F 

31.降解 (Degradation) 

描述：涂层退化形成表面变色个松散的粉化表面，如暴露在盐雾和强紫外线环境。

成因：使用不合适树脂或颜料的油漆用于暴露环境。

预防：施工能抵抗暴露环境的合适面漆。

修补：通过打磨或高压水冲洗去除所有粉化沉积物，施工具有抵抗力的面漆。

32.分层(Delamination)

描述：层间附着力丧失。

成因：涂层不兼容。分层缺陷通常与较差的表面处理和施工缺陷如层间污染物有关。超过最大复涂间隔。施工在过于光滑的表面。

预防：确保层间没有污染物。遵循推荐的复涂间隔时间。轻度拉毛和清理层间的光滑表面。

修补：取决于缺陷的延伸范围，打磨和重涂，或完全去除分层的油漆并重新施工。

33. 干喷 (Dryspray)

描述：由于油漆雾化的颗粒不足以流平，形成粗糙的不均匀的砂纸状表面，通常附着力较差。

成因：不正确的喷涂施工，如喷枪距离。也与快干油漆产品相关。施工温度太高。

预防：使用正确的涂料施工设备和技术。使用慢干型溶剂。遵循推荐的施工程序。

修补：打磨和去除所有松散的干喷漆雾，重涂。

34. 边缘腐蚀 (Edge corrosion)

描述：边缘涂层分解导致锈蚀。

成因：膜厚过低。边缘锐利。缺少预涂。油漆在边缘处回缩而留下薄涂层。

预防：确保所有边缘被磨圆。预涂施工。油漆具有较好的边缘保持性。

修补：通过打磨去除失效涂层，磨圆边角，足够的预涂和重新施工涂层体系。

35. 风化 (Efflorescence)

描述：在混凝土、砖块、砖石和石膏等底材上的白色物质(粉状)。风化，来自于盐的迁移，能够导致涂层从底材上剥离。

成因：底材上的可溶性盐。潮气将盐带到底材表面并导致涂层附着力失效。

预防：确保表面无潮气，清洁和适于涂层体系的施工。去除和消除潮气来源。

修补：去除所有粉状物质，彻底清洁表面。施工为混凝土、石膏等底材配制的合适的封闭漆和涂层体系。

36.侵蚀 (Erosion)

描述：自不同的区域或高的点，漆膜被有选择性的去除。

成因：漆膜被不同因素如雨、雪、、风、沙等磨损。发现在经刷涂施工的涂层上更加明显，因其不均匀的表面。

预防：使用合适的能够抵抗磨损/侵蚀的涂层体系。

修补：清理表面去除污染物，施工经配制和测试能够抵抗特定环境的涂层体系。

37.渗出 (Exudation)

描述：涂层干燥后表面呈现油膜外观。也被称之为为“出汗”(sweating)。但当该术语用来解释“冷凝”(condensation)时不要混淆。

成因：油漆成分如塑化剂、添加剂或固化剂的迁移，使其保持未反应状态。通常与施工和固化期间较差的环境条件有关。

预防：在良好环境条件下进行施工，使用更合适的油漆。

修补：取决于缺陷的延伸范围，但通过溶剂清洗可解决。在可控的环境条件下重新施工合适的面漆。

38. 褪色 (Fading)

描述：当暴露在阳光/气候下，涂层颜色的变色或逐渐减少。通常伴随着涂层的失光。在有些情况下，也会像粉化但无粉状表面。在潮湿环境下褪色将倾向于加速。

成因：不正确的颜料配制。使用非光稳定型有机颜料。大气污染物。多孔性的底材。

预防：使用能够抵抗紫外光和褪色的正确涂层体系。使用含光稳定型颜料的油漆。

修补：打磨和清理缺陷表面，施工光稳定型涂层体系。

39.厚边 (Fat edge)

描述：涂层在被涂工件边缘的脊状堆积，通常在浸涂施工后的排液期间会出现。

成因：涂料的流变性能不适合浸涂施工。

预防：预配制或使用更合适的涂料。

修补：打磨缺陷区域和重涂。

40.羽化 (Feather edging)

描述：通过打磨逐渐减低修补区域的涂层边缘厚度，在修补区域边缘切削出可搭接的斜边，并暴露出底下不同的涂层。

成因：未处理的局部喷砂或打磨修补的涂层边缘(如右图)。

预防：涂层修补前，需要打磨局部喷砂或打磨修补的涂层边缘，此仅在小面积区域时可行。在较大的修补区域，需要重新喷砂合重涂。

修补：对修补区域的涂层四周边缘进行削斜打磨处理，逐渐暴露出前道涂层，并逐层修补。

41. 丝状腐蚀 (Filiform)

描述：在薄的清漆和其他漆膜内，由于其下金属表面发生细丝状腐蚀而呈现的疏松线状隆起现象，这种丝状腐蚀常由一个或几个腐蚀点生长点辐射而成。通常见于旧的锡制食品罐头，涂有薄的电镀层，但也见于涂漆的铝制合其他表面。

成因：金属底材上的污染物或涂层破损导致其尖端生成腐蚀电池并在涂层下发展。

预防：确保在油漆施工前，底材无污染物存在。

修补：去除所有腐蚀产物的痕迹和无附着力涂层。打磨、清洁和按照制造商的推荐进行涂漆。

42.鱼眼 (Fish eyes)

描述：施工后立即出现，暴露出底涂/底材的小的类圆形区域，在其中心位置可见污染物的存在。

成因：从被污染的空气管线带出的蜡、硅油、油脂或颗粒物形成的表面污染物。

预防：将表面彻底除油，保养设备。

修补：打磨受影响区域，除油和重新施工涂层体系。在自动化生产线上可使用鱼眼消除剂。

43.片落 (Flaking)

描述：油漆因附着力丧失而从底材上剥落。类似情况也见于木材和镀锌表面。

成因：使用不正确的油漆体系。某些底材没有或不正确的预处理，如非铁基或镀锌。较差的施工技术。也可归咎于油漆和底材不同的扩张和收缩，如木材。油漆体系的老化也能导致剥落。

预防：使用正确的涂层体系和预处理。

修补：去除所有剥落的涂层直达牢固附着的边缘。打磨、扫砂和全面清理，按照涂料制造商的推荐施工合适的涂层体系。

44. 絮凝 (Flocculation)

描述：油漆材料内松散耦合的颜料团块的生成，这是在色漆或分散体中形成的附聚体现象。

成因：不均匀的颜料分散导致在颜料内部形成结团。不适合的稀释剂或不充分的搅拌。也发生在油漆制造过程。

预防：确保经适当配制和混合的油漆产品被使用。使用推荐的稀释剂。

修补：去除可见的絮凝缺陷。打磨和清理表面，施工经正确配制和混合的涂层体系。

45.发花 (Flotation)

描述：含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中一种或几种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不匀的条纹和斑点等现象。这通常发生在含有不同颜料混合物的色漆，当不同颜料分离时会产生斑点或条状影响区域。

成因：斑驳状外观影响，肉眼可见，这是由于不同着色颜料的分离导致。稀释剂添加超量也会导致。

预防：使用正确配制的产品。不要过度稀释。 

修补：打磨和全面清理，施工封闭漆或面漆。 

46. 浮色 (Flooding)

描述：发花的极端状况。某些颜料浮升至表面，虽然漆膜表面颜色均匀一致，但其明显地与刚施工的湿漆膜颜色不同。这是施工后不久就出现的涂层缺陷，由于漆膜内的颜料分离。目测外观颜色较深。受影响区域干燥比其余区域的阴影更深。

成因：油漆中的颜料分散和沉淀。

预防：使用正确配制的油漆产品。

修补：轻度打磨和清理，然后使用适当配制的产品重涂。

G-I 

47.镀锌表面涂层丧失附着力 (Galvanizing）

描述：涂层在镀锌底材上丧失附着力。

成因：不正确的表面处理，或未施工蚀刻底漆/磷化底漆。

预防：打磨风化的镀锌表面，或在除油后对新鲜的镀锌层施工蚀刻底漆/磷化底漆。

修补：去除脱层油漆，除油，淡水清洗，打磨风化的镀锌层，或施工蚀刻底漆/磷化底漆。

48. 漏底 (Grinning)

描述：由于油漆材料的遮盖力不足，导致底涂表面可见。有时也称之为“透底”(Grinning-through)。也通常见于用浅色面漆涂覆深色底漆。

成因：面涂膜厚过低。面漆的不透明性和遮盖力较差。底涂颜色较深。

预防：每道涂层间均要施工至足够膜厚。使用具有良好不透明性和遮盖力的油漆。

修补：清理表面后，再额外施工一道兼容的面漆。

49.颗粒夹杂 (Grit inclusion)

描述：磨料颗粒、嵌入油漆内的灰尘和渣滓。这些颗粒物如果是铁基的，就会生锈。

成因：在油漆施工前，表面的磨料颗粒残留物没有清除干净。附近的喷砂清理操作会导致湿漆膜和底涂遭受飞溅的磨料颗粒污染。风吹的磨料颗粒或空气中的铁屑会附着在面漆上。

预防：确保油漆施工前表面或周围用过的磨料残余全部清除干净。在附近表面油漆未干燥的情况下不得进行喷砂清理。确保在喷砂期间，所有油漆桶和漆刷等得到保护。

修补：打磨或喷砂清理表面，去除所有颗粒污染物，彻底清理表面后重涂。

50.长霉 (Growth)

描述：生物有机体在油漆表面的生长和附着。

成因：自然有机物与水汽、潮湿和沉浸条件有关。在去除后长霉仍会继续。

预防：使用适用于该环境的正确涂层配套和产品。若可行，定期清理以避免苔藓和藻类等有机体的积聚。

修补：去除和清理所有长霉缺陷，打磨表面和施工合适的涂层体系。

51. 热破坏 (Heat damage)

描述：变色、脱层或起泡，通常是漆膜遇到高热导致分解。

成因：在钢板背面的焊接和火工等作业所带来的高温效应。

预防：确保油漆前所有焊接和火工作业完成。

修补：在修复涂层系统前，打磨局部区域或喷砂清理大面积区域。

52. 不正确的涂层系统 (Incorrect coating system)

描述：使用不适用或不兼容的涂层体系，导致涂层快速失效。

成因：使用不合适或不兼容的涂层材料用于所需的服务环境。

预防：使用正确的涂层配套和材料，确保不同涂层间相互兼容。

修补：去除所有缺陷涂层，按照制造商的推荐施工正确的涂层体系。

53.不正确的涂层厚度(Incorrect coating thickness)

描述：施工的涂层体系的膜厚不足，通常导致早期的涂层剥落或生锈。

成因：较差的喷涂技术，较差的质量控制和难以触及的区域。

预防：改进喷涂施工和质量控制。

修补：打磨缺陷区域，重新施工涂层至正确膜厚。

54.撞击破坏 (Impact damage)

描述：自撞击点辐射出来的开裂。

成因：撞击破坏通常与相对较脆的涂层有关。通常见于玻纤加强塑料涂层。在钢板发生冲击变形时会出现。

预防：避免底材遭受冲击破坏。

修补：打磨受损区域，重涂。

55.内层污染(Intercoat Contamination) 

描述：在多道涂层体系内层间存在污染物。

成因：污染物的存在是由于清洗不充分，来自车间底漆风化产生的盐，或附近其他操作带来的沉积物。

预防：在油漆施工前仔细检查和测试。若需要使用淡水彻底冲洗。

修补：打磨去除附着不牢的涂层，淡水冲洗，和重涂。

56. 结瘤 (Knotting)

描述：从木材结瘤渗出的树脂或树液，在表面形成棕褐色的污迹。

成因：涂漆前未使用防结瘤剂。

预防：使用虫胶清漆基溶液处理结瘤。

修补：使用甲基化酒精清理缺陷区域，打磨和重涂。

57.起鳞或翘皮 (Lamination or Shelling)

描述：钢板上的金属缺陷，孤立翘起的薄片或薄层鳞片，与母材附着不牢。若不予以处理而直接涂覆，会导致涂层剥落、生锈或锈渍。

成因：起鳞或翘皮通常和钢材轧制过程中变形的非金属夹层有关。通常仅在喷砂后可见。

预防：使用良好质量的钢板，确保合适的表面处理被完成。

修补：打磨所有起鳞或翘皮，并予以清除，喷砂清理后重涂。

M-O

58.机械损伤 (Mechanical Damage)

描述：涂层被与之接触的外部物体刮擦或擦伤，导致涂层被去除。

成因：与锚链、防撞板等硬质角状物接触，起吊时使用金属吊链而非织带。

预防：使用耐磨型油漆以减少损伤，适用合适的起吊设备。

修补：在重涂前，机械清理小面积区域，或喷砂清理大面积区域。

59. 乳浊(Milkiness) 

描述：施工后很快出现的乳状白色表面外观，通常在透明的清漆漆膜上可见。

成因：当钢板温度低于露点温度时，在潮湿条件下潮气凝结在漆膜上。添加不正确溶剂会加重影响。

预防：确保环境条件符合油漆产品说明书的推荐。

修补：对受影响区域加热，或在环境条件得到纠正后重涂。

60.氧化皮 (Millscale)

描述：在钢材轧制期间在钢板表面形成的氧化铁的蓝色/黑色薄层。

成因：氧化皮不均匀，与钢材附着不牢，因此在其上涂漆将会导致涂层和氧化皮一起自底材脱落，由于潮气逐渐穿透涂层和不同膨胀/收缩作用而导致。

预防：磨料喷砂清理以去除氧化皮并产生表面粗糙度。

修补：磨料喷砂清理，重涂合适的油漆体系。

61.漏涂 (Misses/Skips/Holidays)

描述：当涂装整个区域时，局部底材表面未涂到而被暴露。也可是多道涂层体系内的单道涂层出现遗漏区。

成因：较差的施工技术。缺乏质量管控。难以触及和较差的设计。

预防：适用正确的施工技术。遵循良好的涂装做法。使用合格的工人。

修补：按照原规范要求和制造商推荐的修补程序，在经过合适表面处理和清理的底材上施工油漆，

62. 面漆漏涂 (Missing topcoat)

描述：面漆施工不当导致底涂暴露。

成因：较差的施工技术。缺乏质量管控。干膜厚度不足。

预防：彻底检查所有表面，确保每道涂层被正确施工。

修补：打磨表面，既可以施工面漆，也可以先施工一道底漆再涂面漆，按照制造商的推荐。

63.泥裂 (Mud-cracking)

描述：干燥的漆膜呈现出干涸的滩涂外观。裂纹呈网状且大小和数量不一。

成因：通常与含重颜料底漆乳无机富硅酸锌或水性涂料的过度施工有关，其他的厚膜型体系也可发生。

预防：仅施工到推荐的干膜厚度。使用推荐的施工技术施工经合适配制的油漆。

修补：去除所有开裂和剥落的涂层，直至完好的基底。打磨和清理，或喷砂清理表面。按照制造商的推荐进行重涂。

64. 桔皮 (Orange Peel)

描述：涂层呈现出有凹坑的均匀表面，特别是喷涂后的漆膜看起来就像桔子的表皮。

成因：漆膜的流平性差。通常由较差的喷涂技术导致。不正确的俄溶剂混合，或者太高触变性。

预防：使用正确的施工技巧施工经合适配制的油漆。

修补：考虑美观时，需全面打磨，清理后重涂。

65. 过喷 (Overspray)

描述：细小的油漆颗粒黏附在上道涂层表面，通常邻近喷涂区域。通常呈现出沙砾外观。

成因：因操作不当导致湿漆膜的雾化颗粒超出喷涂图形，落到邻近表面上。在有风环境下进行喷涂。

预防：在合适的环境条件下进行喷涂施工。调整喷涂图形以减少过喷涂。

修补：在干燥或固化之前，使用干毛刷蘸少量溶剂清扫缺陷区域加以去除。在干燥或固化后，打磨清理并重涂。

P-R
66. 剥落 (Peeling)

描述：与片落(flaking) 类似，虽然剥落更倾向柔软的新鲜涂层因自身附着力的丧失能够被剥离，或自身从底材或层间脱落。

成因：剥落是因为表面污染物或层间不兼容导致涂层的结合强度降低。

预防：使用正确的涂层体系和配套，并确保其施工在清洁和未污染的表面。

修补：去除柔软的易剥离的涂层直至牢固附着的边缘，或全部去除。打磨，清理和按照涂料制造商的推荐进行重涂。

67.针孔 (Pinhole)

描述：在施工和干燥期间，湿漆膜内的空气或气泡爆裂而形成的微孔，甚至进一步形成妨碍漆膜结合的小的缩孔或坑洞。

成因：溶剂或空气截留在漆膜内部。当涂覆多孔性底材时，如含锌底漆，硅酸锌和热喷金属涂层，这将是个常见问题。针孔也会由于不正确的喷涂施工或不正确的溶剂混入导致。

预防：使用正确的施工技术施工经核实配制的油漆。正确的溶剂添加，合适的环境条件。检查喷涂设备，喷枪到表面的距离。施工雾层。

修补：打磨，全面清理，根据需要施工合适的连接漆/底涂/面漆。

68.底漆退化 (Primer degradation)

描述：在户外暴露期间，车间底漆发生分解，硅酸锌车间底漆会生成锈蚀和锌盐。 

成因：过低的膜厚，超长暴露期限和严苛的环境条件。

预防：确保施工均匀和足够的膜厚，暴露期限与环境条件相互匹配。

修补：取决于缺陷延伸范围，在涂层体系施工之前，表面既可以通过机械清理(小面积)，也可以喷砂清理(大面积)。

69. 雨损伤 (Rain damage)

描述：由于雨水或高度冷凝导致漆膜表面出现凹坑和水痕。 

成因：在涂层充分硬化之前，雨水掉落在刚刚涂覆的新鲜表面形成凹坑。

预防：在暴露到雨水或高度冷凝之前，涂层至少应达到表干。

修补：打磨，清理所有表面受损区域，然后施工底涂/面漆。

70.波纹涂层 (Rippled Coating)

描述：涂层表面的波纹效应。

成因：强风吹过湿漆膜表面导致其呈现波纹状涟漪。当处在下方时，波纹会下垂形成小的钟乳石状外观。较差的施工技术也会导致。

预防：不要在恶劣天气条件下施工油漆。使用正确的施工设备和工艺。

修补：当轻微的波纹涂层可见时，打磨表面和重涂。如果影响较为严重，则需去除整个涂层并重涂。

71. 腐坏 (木材) Rot (wood) 

描述：由于涂层的爆裂、剥落和开裂导致潮湿和腐烂的木材暴露出来。

成因：通常在柔软和腐烂的木材上较差的保养或施工。偶尔，使用不正确的油漆体系。

预防：对木材和涂层进行正确的保养。确保在涂漆之前，所有木制表面完整且无腐烂。

修补：更换腐烂的木材，最好是经处理过的木材。施工适用于木材表面经适当配制的涂层体系。

72. 条状流挂 (Runs)

描述：通常是由于在不规则表面如缝隙和孔洞处，刚施工的油漆在周围表面涂覆完成后仍保持流动，此处湿漆膜的超量聚集产生狭窄的向下移动。泪状流挂(Tears)是条状流挂(Runs)的一种特殊形式(右图)。

成因：油漆过度施工，稀释剂添加过量。不正确的(缺少)固化剂或较差的工艺。

预防：使用正确的施工技术，施工推荐膜厚的油漆。

修补：在油漆仍是湿的状态时，刷平流挂(注意，这不能适当地恢复表面外观)。当油漆干燥时，打磨和清理缺陷区域，如必要，重涂或局部修补。

73. 锈壳 (Rust Jacketing)

描述：形成多层扩散的锈皮，随着体积和应力的增加导致其与啮合面分离。

成因：在啮合面之间潮气穿透涂层体系内的缺陷。

预防：啮合面的边缘应被充分涂覆，缝隙被封闭。

修补：在缺陷区域被淡水冲洗之前，去除所有腐蚀产物，重涂和封闭缝隙。

74.锈疹 (热喷金属涂层) (Rust Rashing - Thermal Sprayed Coating)

描述：在热喷涂金属涂层的孔隙内生成的氧化铁锈点，其类似于油漆上的锈疹。

成因：施工后不久，即在热喷铝涂层表面产生的现象，由于潮气被吸收进金属涂层并与铁基底材发生反应。

预防：在可控环境下施工热喷金属涂层。在施工后立即封闭金属喷涂表面。

修补：清理锈疹区域，钢丝刷打磨和淡水冲洗。确保热喷金属涂层的厚度足够，按照涂料制造商的推荐施工封闭漆。

75.锈疹 (油漆) (Rust Rashing –Paint Film)

描述：漆膜上出现的细小锈点，通常出现在较薄的底漆表面。初期锈点快速扩散到整个表面，通过难以识别的单个锈点形成生锈的漆膜。也可是由于漏涂点产生。

成因：较低的膜厚通常和较高的表面粗糙度结合在一起。

预防：确保底漆施工到足够的膜厚以充分覆盖表面粗糙度，检查表面粗糙度不可太大。

修补：清理锈疹区域，钢丝刷打磨和淡水冲洗。大面积区域可能需要喷砂清理。

76. 锈点 (Rust Spotting)

描述：漆膜上出现的个别锈点，频繁地由局部锈点开始，但其密度可迅速增长。

成因：较低的膜厚(更可能生成锈疹)，空白点和漏涂(更可能生成锈疹)，但也可是钢板缺陷如起鳞和内嵌物。过高的表面粗糙度可能导致波峰穿透漆膜而形成锈点。周围打磨粉尘黏附在涂漆表面形成监护污染物而导致锈点。

预防：确保底漆施工到足够的膜厚以充分覆盖表面粗糙度。使用更厚的涂层体系或更低的喷砂粗糙度。保护涂层免受打磨粉尘污染。

修补：取决于缺陷的类型和延伸范围，在去除所有外来污染物后，打磨或喷砂清理表面。进行局部修补或全部重涂。

77.锈渍 (Rust Staining)

描述：由来自相邻的暴露钢板产生的氧化铁沉淀在涂层表面形成的轻度污渍。

成因：完好涂层表面上方的锈蚀表面被雨水冲刷。当铁锈被浸湿和污染的雨水流淌并使得其他部件或部位变色时，锈渍即会出现。通常这比油漆缺陷更加难看。涂层本身并无缺陷，仅表面污渍。

预防：充分的设计考虑和适当的维保。

修补：使用除锈剂去除锈渍，如必要，施工一道装饰性面漆。

S-U

78.幕状流挂 (Sags或 Curtains)

描述：流挂是涂层在施工后不久和在成膜之前，其湿漆膜向下移动，形成带一条厚且较低边缘的不均匀区域。通常出现在垂直表面的局部区域。在严重情况，被描述为Curtains。

成因：油漆过度施工，稀释剂添加过量。不正确的(缺少)固化剂或较差的工艺。在极端情况下，可能是油漆配方问题。

预防：使用正确的施工技术来施工经合适配制的油漆产品。

修补：在油漆仍是湿的状态下，刷平流挂，虽然这并不能产生可接受的表面外观。当油漆干燥时，打磨和清理缺陷区域，如必要，重涂或局部修补。

79. 盐分 (Salts)

描述：表面形成的盐污染物。

成因：来自海岸盐雾环境的沉积物，环境污染或含锌底漆的风化。

预防：在处理期间保护部件免于暴露。如果确定盐分超标，则层间涂覆前需要用淡水冲洗，。

修补：如果检测到盐分超标，则需要在涂漆前用淡水清洗表面。

80.皂化 (Saponification)

描述：涂层出现发软和发粘，呈零星点状分布或整体效应。

成因：脂肪酸脂和碱之间的反应形成肥皂。醇酸树脂和油基涂料通过碱和来自底材(如混凝土或水泥抹灰层)的潮气产生分解。含锌基材也会发生。

预防：使用正确的涂层配套和材料。绝不要将醇酸油漆涂覆在富锌底漆之上，。

修补：去除因皂化反应发软的涂层，打磨和清理，使用非皂化型油漆来重涂底漆和面漆。

81. 沉淀(Settlement)

描述：油漆储存在容器内，由颜料和填充剂组成的固体成分自树脂和溶剂中沉降在混合搅拌和施工期间的沉淀会导致不同涂覆区域出现不同的暗影和漆膜性能。

成因：老旧库存，含重颜料的油漆，不正确的产品配方，富锌底漆往往会出现这个问题。

预防：在产品保质期内使用。使用充分搅拌程序。在喷涂期间保持漆料搅拌和循环，特别是在喷涂无机硅酸富锌底漆时尤其必要。

修补：如果产生不同暗影区域，打磨和重涂，确保在施工前后保持均匀搅拌混合。

82. 结皮(Skinning)

描述：容器内油漆表面形成一层结皮。

成因：油漆成分缺少防结皮剂。容器不密封。储存环境过热。通常发生在油漆被部分使用的漆桶内。

预防：使用气密容器，按照产品说明书的要求储存油漆。

修补：去除结皮，搅拌均匀。

83. 溶剂咬底(Solvent Lifting)

描述：油漆表面的喷发。起皱和起泡导致附着不牢的涂层最终会脱落。

成因：使用不兼容的油漆体系。面漆混入强溶剂导致与前道较弱溶剂涂层之间发生反应。在上道涂层未充分硬化前就复涂。

预防：使用正确的涂层配套，复涂间隔时间和材料。进行底涂/面涂兼容性测试。

修补：去除所有缺陷区域。打磨，清理，使用正确的涂层系统进行重涂，遵循制造商推荐的复涂间隔时间。

84. 染色 (Staining)

描述：涂层系统发生变色。

成因：与固体或液体接触导致变色，或涂层染色。

预防：避免与可能导致染色的液体或固体接触，或使用染色不明显的深色涂层。

修补：如果染色出现在表面，则可通过水洗或化学清洗剂清理。如果染色穿透涂层，清洗后打磨，然后重涂。

85. 溶剂气泡 (Solvent Popping) 

描述：施工后不久，漆膜表面出现溶剂气泡(透明)。

成因：不正确的溶剂混入，多孔表面，不正确的环境条件，表面温度过高。

预防：使用正确的涂层配套和材料，确保正确的施工技术和环境条件。

修补：轻度打磨，清理表面后施工底涂/面漆。

86. 应力开裂 (Stress Cracking)

描述：涂层表面可见穿透到底材的开裂。

成因：应力开裂归咎于表面移动、老化、潮气的吸收和解吸、热循环和涂层柔韧性的缺乏。越厚的涂层其开裂可能性越大。经常发生在焊缝周围。

预防：使用正确的涂层配套、施工技术和干膜厚度，或使用更柔韧的涂层系统。

修补：打磨去除所有开裂油漆。正确地重涂油漆体系。或使用柔韧性更好不易开裂的涂层体系。

87.预涂 (Stripe coats)

描述：虽然这不是涂层缺陷，但是缺少预涂会导致早期的涂层失效问题(右图)。在统喷下道涂层之前，用刷子或滚筒先将油漆涂覆到边缘、角落、焊缝、孔洞等难以喷涂到的区域。

成因：未进行预涂的区域，涂层常常会出现缺陷。这是由于湿油漆靠自身无法在边沿处流平，往往会回缩而在边缘处留下较薄的涂层。

预防：在每道涂层喷涂前，确保完成预涂。

修补：对没有预涂的区域进行补涂，补足膜厚。

88. 发粘(Tackiness) 

描述：漆膜重残留的粘性程度。虽然已经不再是湿态和液态，但漆膜仍呈发粘和柔软的状态。有时仅能触碰涂层。 

成因：有多种原因造成漆膜发粘，包括：漆膜超厚，过度稀释，错误(缺少)固化剂，较低的干燥(固化)温度，使用超出混合寿命或质保期的涂料。

预防：使用正确的涂层配套和材料，确保双组分油漆被正确混合，遵循涂料制造商的推荐。

修补：去除缺陷涂层，打磨，清理和重涂。

89. 底涂未固化(Undercured Coating)

描述：涂层偏软和发粘，容易变形。 

成因：干燥/固化时间不足，在不当环境条件下固化，双组分油漆混合不当。

预防：确保遵循涂料制造商的产品说明书，涂层在投入使用前应完全固化。

修补：通过局部打磨或喷砂清理将缺陷涂层去除后重涂。大面积缺陷区域需要喷砂清理。

90. 咬边(Undercutting)

描述：涂层底下可见的腐蚀经常被成为蠕变(Creep)。腐蚀在漆膜底下迁徙，将涂层自底材顶起。严重的情况能生成起泡、片落、开裂和锈蚀。 

成因：油漆直接施涂在锈蚀的基材上。来自机械损伤和底漆漏涂区域的锈蚀蠕变。在有些较差设计的区域或因难以触及而表面处理和涂层厚度不足的区域也会发生。也可能是缺乏涂层维护保养。

预防：使用充分的涂层配套和维修保养程序。施工经合适配制的底漆。

修补：局部修补。将缺陷区域清理至相邻涂层完好且附着牢固的边缘，按照制造商的推荐施工合适的修补油漆。

V-Z 

91.水斑 (Water Spotting) 

描述：由于雨水落在涂层表面形成的斑点状外观，其在水分蒸发后仍保留。效应可能是永久性的也可能不是。 

成因：雨滴掉落在湿漆膜上形成的印迹倾向于在水分蒸发后残留下永久痕迹。反之，雨滴掉落在刚干燥且硬的涂层表面上更容易被擦掉，虽然环氧油漆可能会更困难一些。

预防：当天气预报有雨时不要施工油漆。

修补：若印痕仅出现在表面，则可被洗掉。若漆膜留下凹坑或永久损伤，则需打磨表面和重涂。

92. 起皱 (Wrinkling)

描述：在干燥期间，漆膜内形成的皱褶。 

成因：通常是由于溶剂型油漆的表漆膜表层的初始变形所致。也出现与前道涂层未充分硬化即复涂。特别是醇酸油漆超厚，表层吸收氧膨胀而下层尚未起氧化反应。

预防：使用正确的涂层配套和材料，确保充分的搅拌混合，施工和固化遵循制造商产品说明书的推荐。

修补：去除缺陷涂层，打磨，清理和重涂。

93. 锌盐(Zinc salts) 

描述：在户外风化期间，富锌底漆或镀锌层表面生成的白色粉末状锌盐。 

成因：超长期的户外暴露，或复涂前暴露于侵蚀性大气环境。在锌盐上直接施工油漆会导致早期涂层失效。硅酸锌储罐内衬涂料在沉浸服务期间出现锌盐，但这不会被认为是个问题。

预防：缩短户外暴露周期，保护免受侵蚀性环境的污染，或施工合适的防护涂层体系。

修补：淡水清洗表面以去除所有锌腐蚀产物的痕迹。扫砂或打磨，清理和重涂合适的涂层体系。